Evolución de las máquinas herramienta de roscado
Una reflexión de nuestro fundador Ing. Vittorio Vasconi.
Resulta de gran interés echar un vistazo a la evolución que han experimentado las máquinas-herramienta utilizadas en la industria de la grifería, de forma similar a lo que ha ocurrido en toda la tecnología mecánica.
Las máquinas a las que nos referimos en los años en que nuestra empresa inició su actividad, hace ahora 50 años, eran básicamente tres:
- El torno de torreta semiautomático (o revólver)
- El torno automático monohusillo
- La máquina transfer
No hay que olvidar las máquinas especiales más sofisticadas, fabricadas para operaciones de mecanizado especiales, como las mandrinadoras para el mecanizado simultáneo de cuerpo y marca para grifos de gas, máquinas que también teníamos.
El torno de torreta
En el torno de torreta, el órgano característico era la torreta portaherramientas con un eje de rotación generalmente vertical que tenía seis caras planas en las que se fijaban las herramientas. Muy ingenioso era el sistema de rotación de la torreta para cambiar de una herramienta a otra: esto ocurría como consecuencia del movimiento retrógrado del carro longitudinal sobre el que se colocaba la torreta. Este movimiento retrógrado era accionado por el operario al final de cada carrera activa, sin recurrir por tanto a la electricidad.
También había tornos de torreta destinados al mecanizado de barras, en cuyo caso un husillo hueco permitía el paso de la barra, que giraba sujetada por una pinza elástica.
En cualquier caso, en estos tornos semiabiertos, el automatismo se limitaba a los movimientos productivos de las herramientas, es decir, durante los desplazamientos en los que cada herramienta realizaba su fase de trabajo sobre la pieza. Los verdaderos protagonistas del ciclo de mecanizado eran dispositivos mecánicos que todavía hoy asombran por la ingeniosidad de su concepción.
El torno monohusillo
En los tornos del segundo tipo, es decir, los tornos automáticos monohusillo, además de los movimientos productivos, como el taladrado semiautomático, también se realizaban automáticamente movimientos auxiliares, tanto en la pieza como en las herramientas, como el desplazamiento retrógrado de la torreta. La dificultad de realizar toda esta serie de movimientos sólo con dispositivos mecánicos salta inmediatamente a la vista: el órgano básico para la secuencia de intervención de los distintos dispositivos era un árbol auxiliar, accionado por el árbol de transmisión principal, que mediante acoplamientos mecánicos "gestionaba" las intervenciones de los distintos dispositivos.
Las transfer
Las máquinas transfer eran máquinas automáticas que, gracias a un sistema de transferencia de la pieza de un puesto de trabajo al siguiente, realizaban la secuencia de operaciones necesarias para la fabricación -parcial o total- de una pieza.
El operario se dedicaba únicamente al control o vigilancia o, como mucho, a la carga o descarga de la pieza.
El sistema de transferencia estaba representado por una mesa giratoria, generalmente de eje horizontal y forma cilíndrica, dotada, como se ha dicho, de varias estaciones (mordazas autocentrantes para la sujeción de la pieza), que se presentaban sucesivamente a una serie de unidades operativas.
En el caso más frecuente, estas unidades eran 9, divididas en tres tríadas, cada una de las cuales estaba dispuesta perpendicularmente al puesto de trabajo: es fácil darse cuenta entonces de que se podía mecanizar completamente una unión en T o un simple cuerpo de llave de paso.
En el caso de mecanizados más complejos, por ejemplo más numerosos que los permitidos por el número de unidades, o con dimensiones distintas de las ortogonales a la unidad, el ciclo de mecanizado no podía completarse: era necesario, por tanto, descargar la pieza, reequipar la máquina con pinzas diferentes, para que la pieza pudiera colocarse delante del cabezal de mecanizado de forma adecuada.
En estas operaciones de "reequipamiento", podía haber una incoherencia entre la mordaza utilizada en el primer ciclo y la utilizada en el ciclo de "reequipamiento" y, en consecuencia, no se respetaban las dimensiones previstas para la pieza; en otras palabras, las medidas de las operaciones de mecanizado realizadas en un ciclo eran exactas, pero podían ser inexactas con respecto a las realizadas en un ciclo diferente.
Estos inconvenientes se subsanaron gracias a los nuevos centros de mecanizado, de los que hablaremos en otra ocasión.