L'évolution des machines-outils à tarauder
Une réflexion de notre fondateur, l'ingénieur Vittorio Vasconi.
Il est très intéressant de se pencher sur l'évolution des machines-outils utilisées dans l'industrie de la robinetterie, à l'instar de ce qui s'est produit dans toute la technologie mécanique.
Les machines dont il est question dans les années où notre entreprise a commencé ses activités, il y a maintenant 50 ans, étaient essentiellement au nombre de trois :
- le tour à tourelle semi-automatique (ou revolver)
- Le tour automatique monobroche
- La machine à transfert
Il convient de faire abstraction des machines spéciales plus sophistiquées, destinées à des opérations d'usinage particulières, telles que les aléseuses pour l'usinage simultané du corps et de la marque des robinets à gaz, machines dont nous disposions également.
Le tour à tourelle
Dans le tour à tourelle, l'organe caractéristique était la tourelle porte-outils avec un axe de rotation généralement vertical qui présentait six faces planes sur lesquelles les outils étaient fixés. Le système de rotation de la tourelle pour passer d'un outil à l'autre était très ingénieux : il s'agissait d'une conséquence du mouvement rétrograde de la glissière longitudinale sur laquelle la tourelle était placée. Ce mouvement rétrograde était déclenché par l'opérateur à la fin de chaque course active, donc sans recours à l'électricité.
Il existait également des tours à tourelle destinés à l'usinage de barres, dans ce cas une broche creuse laissait passer la barre qui tournait en étant serrée par une pince élastique.
Dans tous les cas, dans ces tours semi-ouverts, l'automatisme se limitait aux mouvements productifs des outils, c'est-à-dire aux mouvements pendant lesquels chaque outil effectuait sa phase de travail sur la pièce. Les véritables protagonistes du cycle d'usinage étaient des dispositifs mécaniques qui, aujourd'hui encore, étonnent par l'ingéniosité de leur conception !
Le tour monobroche
Dans les tours du deuxième type, c'est-à-dire les tours automatiques monobroches, outre les mouvements productifs, comme le perçage semi-automatique, des mouvements auxiliaires étaient également exécutés automatiquement, tant sur la pièce que sur les outils, comme le déplacement rétrograde de la tourelle. La difficulté de réaliser toute cette série de mouvements avec les seuls dispositifs mécaniques apparaît immédiatement : l'organe de base pour la séquence d'intervention des différents dispositifs était un arbre auxiliaire, entraîné par l'arbre d'entraînement principal, qui, au moyen d'accouplements mécaniques, "gérait" les interventions des différents dispositifs.
Le transfert
Les machines transfert étaient des machines automatiques qui, grâce à un système de transfert de la pièce d'un poste de travail à l'autre, effectuaient la séquence des opérations nécessaires à la fabrication - partielle ou totale - d'une pièce.
L'opérateur n'avait qu'un rôle de contrôle ou de surveillance, ou tout au plus de chargement ou de déchargement de la pièce.
Le système de transfert était représenté par une table rotative, généralement à axe horizontal et de forme cylindrique, équipée, comme indiqué ci-dessus, de plusieurs stations (étaux autocentrants pour le serrage de la pièce), qui étaient présentées successivement à une série d'unités d'exploitation.
Dans le cas le plus fréquent, ces unités étaient au nombre de 9, divisées en trois triades, dont chacune était disposée perpendiculairement au poste de travail : il est alors facile de se rendre compte qu'un raccord en T ou un simple corps de robinet pouvait être complètement usiné.
Dans le cas d'usinages plus complexes, par exemple plus nombreux que ce que permet le nombre d'unités, ou avec des dimensions autres que celles orthogonales à l'unité, le cycle d'usinage ne pouvait être achevé : il fallait alors décharger la pièce, réoutiller la machine avec des pinces différentes, afin que la pièce puisse être positionnée devant la tête d'usinage de manière convenable.
Dans ces opérations de "retooling", il pouvait y avoir une incohérence entre l'étau utilisé dans le premier cycle et celui utilisé dans le cycle de "retooling", et par conséquent les dimensions prévues pour la pièce n'étaient pas respectées ; en d'autres termes, les mesures des usinages effectués dans un cycle étaient exactes mais pouvaient être inexactes par rapport à celles effectuées dans un cycle différent.
Ces inconvénients ont été corrigés grâce aux centres d'usinage nouvellement développés, dont nous parlerons à une autre occasion.